Проект по строительству 12 силосов объемом 7000 м³ для хранения материала анодов литиевых батарей и нефтяного кокса

Проектирование стальных силосов и автоматизированной системы подачи материалов для анодов литиевых аккумуляторов

Стратегия планирования мощностей хранения нефтяного кокса и анодного материала

Проектирование стальных силосов для хранения анодного материала литиевых батарей, а также систем автоматизации подачи материала

Проектирование систем хранения нефтяного кокса и анодного материала

В данном тематическом исследовании рассматривается завод по производству анодного материала для литиевых аккумуляторов, расположенный в городе Цюцзин провинции Юньнань. Система хранения была разработана для работы с двумя основными сырьевыми материалами, нефтяной кокс и сырье для производства графитовых анодов. Производственные процессы заказчика были спроектированы с учетом верхний предел в 100 000 тонн в год. Требовалась конструкция интегрированного бункера для хранения, которая позволила бы бесперебойная, непрерывная работа производственного предприятия, а также обеспечение качество сыпучего материала, а также сведение к минимуму количества ручной труд на бункере для хранения.

При производстве материалов для литиевых аккумуляторов нефтяной кокс является одним из основных источников углерода для процесса графитизации. Суточная потребность может составлять порядка 250–400 тонн. При планировании производственных мощностей силоса учитывалась необходимость обеспечения непрерывность производства, который стабильность цепочки поставок, а также оборачиваемость сырья.

При проектировании емкостей хранения разработчики учитывали необходимость обеспечения запас сырья на 15–30 дней чтобы исключить перебои в производственном процессе из-за задержек при транспортировке или изменений в процессе закупок. Перед проектированием силосов было проведено моделирование потока. При моделировании учитывались насыпная плотность, угол естественного откоса и характеристики разгрузки материала.

Требования к конструкции и условиям хранения анодного материала в стальных силосах

Требования к конструкции систем хранения анодных материалов

Для производства материалов для литиевых батарей требуется более высокие стандарты чистоты для хранения материалов в силосах, чем традиционное хранение таких материалов, как цемент или зерно. Даже малейший след загрязнения может повлиять на производительность и стабильность работы аккумулятора продукта.

Система стальных силосов включает в себя герметичное хранилище с функциями для контролируемая передача материала. В системе силосов поверхности, которые будут контактировать с анодными материалами, были спроектированы таким образом, чтобы иметь практически полное отсутствие скопления материалов и “мертвых зон”. Для этого конструкция соединений была разработана с учетом снижения количества пыли, а отверстия для технического обслуживания и осмотра были размещены таким образом, чтобы облегчить регулярное техническое обслуживание и удаление пыли.

Верхние части силосов были спроектированы с учетом системы пылеудаления которые были подключены к централизованным системам пылеудаления. Во время пневматических операций концентрация пыли в окружающей среде поддерживалась на уровне ниже допустимых пределов, что привело к минимальные потери материалов. Система закрытых стальных силосов также способствовала улучшение организации работы и снижение воздействия материала по сравнению с традиционными системами открытого хранения.

Конструкция, обеспечивающая стабильную разгрузку и предотвращающая сегрегацию мелких порошков

Разгрузка мелких, плохо сыпучих углеродных порошков

Работа с мелкодисперсными углеродными порошками, обладающими плохой сыпучестью, представляла собой серьезную конструктивную проблему ввиду размера их частиц, составляющего менее 100 микрон имея склонность к соединение и «крысиные норы» на складе, а также раздельное размещение при выписке.

Для решения этой проблемы были разработаны различные технологии, способствующие течению. Конструкция бункеров была такова, что характерный размер потока был достаточно велик, чтобы обеспечить поступление материала внутрь массовый расход, а не расход через воронку. Такая конструкция также позволяла избежать сыпучего перемещения материала, приводящего к образованию крупных пустот.

Кроме того, были реализованы следующие конструктивные особенности:

• Расчет массового расхода: Силосы были спроектированы таким образом, чтобы ни при каких обстоятельствах не оставалось больших пустот и материал мог свободно сыпаться.
• Профилактика «мостового эффекта»: Силосы были спроектированы с использованием пневматических и механических устройств, способствующих потоку материала, чтобы ни при каких обстоятельствах во время разгрузки не возникало сбоев, связанных с образованием мостов.
• Предотвращение сегрегации: Силосы были спроектированы и построены таким образом, чтобы во время заполнения не происходило скопления пыли и не возникала сегрегация материалов.
• Системы контроля расхода: Анализ данных о разгрузке позволил повысить стабильность и точность подачи материала в наших технологических процессах.
• Интеграция с системами управления запасами: Измерение уровня в режиме реального времени позволило оптимизировать планирование производственных процессов и обеспечить отслеживаемость материалов.

Следовательно, система хранения поддерживала стабильный расход даже при непрерывные производственные циклы продолжительностью более 72 часов. Также была улучшена однородность материалов, поступающих на последующие этапы — измельчение, графитизацию и смешивание.

Проектирование интеграции автоматизированных систем транспортировки и дозирования

Проектирование и интеграция автоматизированных систем транспортировки и дозирования

Система бункеров для хранения была полностью интегрирована с автоматизированные системы транспортировки и дозирования во всех линиях системы производства анодного материала. Маршруты транспортировки материалов были спроектированы таким образом, чтобы соединить приемку сырья, бункеры для хранения, системы взвешивания и технологическое оборудование с помощью закрытых конвейерных систем.

Автоматизированные процессы транспортировки и дозирования были интегрированы в систему управления заводом, что позволило операторам осуществлять одновременное управление несколькими потоками материалов. Для обеспечения точность дозирования ±0,51 TP6T для обеспечения однородности состава материала аккумулятора.

Система транспортировки была разработана с расчётом на рабочий диапазон от 20 тонн/час до более 150 тонн/час материала, в зависимости от технологического процесса. Для обеспечения соответствия требованиям операционная избыточность и сведение к минимуму простоев, при проектировании конвейерной системы были предусмотрены резервные конвейерные линии.

Обратитесь к нашим инженерам для проектирования и изготовления системы стальных силосов, которая позволит повысить эффективность хранения и пропускной способности наряду с надежность работы.

Как обеспечить безопасное хранение и точное дозирование анодных материалов

Решения по борьбе с пылью и оптимизации потерь материала

—— Как системы стальных силосов обеспечивают безопасное хранение и точное дозирование анодных материалов

Системы транспортировки, хранения и дозирования мелкого нефтяного кокса и графитового порошка представляют собой сложную задачу из-за образующейся при этом пыли. В системах производства материалов для литиевых батарей системы борьбы с пылью имеют решающее значение для соблюдение экологических норм, качество продукции и безопасность сотрудников.

В конструкции предусмотрено закрытые системы транспортировки материалов с современными системами пылеудаления, которые отсасывают и улавливают частицы пыли размером менее 10 микрон. Системы вытяжки с отрицательным давлением были установлены на перегрузочных станциях, в приемных ямах и на участках наполнения силосов. Такая конструкция позволяла снизить выбросы пыли при погрузочно-разгрузочных работах и извлечении материала, а также собирать утерянный продукт в процессе погрузочно-разгрузочных работ.

Регулярные измерения показали, что материальный ущерб оставался на уровне ниже 0,31 TP6T с эффективность пылеудаления 99,51 TP6T.

Решения по предотвращению образования мостов и обеспечению равномерного разгружения

Порошки на основе графита имеют склонность к образованию мостиков из-за структуры своих частиц и низкого содержания влаги. Для обеспечения правильного проектирования этих порошков потребовалось проведение отдельных испытаний в бункерах и компьютерное моделирование их текучести. Показатели надежности потока включено:

• Оптимизированная геометрия бункера
• Оборудование для обеспечения потока
• Системы контроля уровня
• Логика управления разрядом

Решения для автоматизированного управления складированием и формированием партий

Централизованная автоматизация систем управления заводом обеспечила интеграцию системы складского учета, отслеживание запасов в процессе производства и управление планированием производства. Интеграция систем обеспечила более эффективный контроль за потоком сырья от склада до производства.

Сокращение объема автоматизированного дозирования взаимодействия операторов и усовершенствованный стабильность партии для нескольких производственных линий. Это позволило внедрить систему управления сырьем, которая была стабильный и масштабируемый для массового производства материалов для литиевых аккумуляторов.

Мы предлагаем Индивидуальные решения «под ключ» (EPC) для стальных силосов от этапа инженерного проектирования и разработки до этапа производства и монтажа. Вы определяете необходимые детали и технические характеристики, касающиеся требуемого количества и типа силосов, а также планируемой производственной мощности. Позвоните нам сегодня и сообщите подробности, чтобы получить чертежи, разработанные с учетом ваших требований!

Тенденции в области интеллектуальной модернизации систем хранения энергии на основе новых материалов

Тенденции развития крупномасштабных хранилищ анодного материала

Поскольку спрос на литиевые батареи продолжает стремительно расти, многие заводы по производству анодных материалов в настоящее время расширяют свои мощности за пределы Диапазон годовой производственной мощности: 100 000–300 000 тонн. Крупные производственные предприятия требуют полностью автоматизированные, высокоцентрализованные системы хранения стали в силосах которые позволяют хранить большие запасы и оптимизировать материально-технические потоки.

Тенденции в области интеллектуального дозирования и цифрового управления

Все больше будущих проектов будет посвящено интеграции производственные данные в режиме реального времени, автоматизированная дозировка и интеллектуальное управление запасами. Цифровые системы управления будут способствовать рациональному использованию сырья, облегчат отслеживание происхождения продукции и позволят внедрить плановое техническое обслуживание.

Тенденции в разработке систем хранения с высокой степенью чистоты

Производители материалов для аккумуляторов уделяют всё большее внимание вопросам загрязнения, а также обеспечению экологически чистых технологий производства и обращения с материалами. Стальные силосные системы полностью проектируются с целью закрытые системы с автоматической очисткой, высокоэффективной фильтрацией и системами контроля качества. Эти системы разрабатываются с целью обеспечения соответствия все более строгим стандартам производства материалов для аккумуляторов.